| PROGETTO | ARCONIMO | COFINANZIATO | ID | OGGETTO | DURATA | PARTNERS |
| AMMEP | Additive Manufacturing by Mixing Elemental Powders | Ministero dello Sviluppo Economico | Prog. n. F/050320/02/X32 CUP: B38I17000430008 COR: 309480. | Fattibilità, Sviluppo, Produzione e Qualifica della Camera di Combustione e dell’Ugello Carburante del Lanciatore Spaziale VEGA-E. La realizzazione è avvenuta con tecnologia Additive Manufacturing, utilizzando un avanzato processo di miscelazione per ottenere polveri metalliche custom. | 48 Mesi Inizio- Y2017 | AVIO SPA SOPHIA |
Attualmente, la camera di combustione e gli ugelli del motore VEGA-E sono realizzati mediante un processo di brasatura tra la camicia di rame interna ed un guscio esterno in lega di nichel (Inconel718), oppure mediante un processo di elettroformatura galvanica dello strato di nichel sulla camicia di rame. Mediante tale processo la camera di spinta richiede un numero elevato di ore di lavoro e si ottiene una discontinua delle proprietà dei due materiali, nella zona di iterfaccia.
I suddetti problemi sono stati risolti, nel progetto AMMEP, con lo sviluppo di una tecnologia avanzata di miscelazione di polveri metalliche (a base di lega di rame), tale da garantire l’omogeneizzazione di diversi metalli in un letto fluido assistito da campo acustico.
Dopo la fase di miscelazione delle polveri (Powder Mixing), la produzione degli ITEM è stata effettuata mediante processo ALM (Additive Layer Manufacturing) in particolare SLM (Selective Laser Melting). Sono state poi effettuate tutte le lavorazioni meccaniche CNC per la finitura degli ITEM, al fine di renderli conformi al DWG. Gli ITEM, realizzati durante il progetto, hanno una struttura continua in cui i singoli elementi metallici, omogeneamente diffusi tra loro, esaltano le caratteristiche dell’oggetto creato.
Con questo progetto è stato possibile realizzare e certificare una lega custom, a base Inconel+rame, non presente sul mercato, per applicazioni spaziali.
Il nuovo processo garantisce oltre che un’elevata riduzione dei tempi di lavorazione (oltre il 25%), anche minori difetti, essendo i componenti monolitici realizzati in un’unica fase.
